Marketokon.ru

Маркет Окон и замков
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Инновационные монолитные огнеупорные решения Компании Calderys для цементной промышленности

Инновационные монолитные огнеупорные решения Компании Calderys для цементной промышленности

Группа Компаний «Calderys»—мировой лидер в проектировании и поставке материалов и технологий для огнеупорных решений различных перерабатывающих отраслей промышленности. Создание инновационных, современных монолитных продуктов и решений для различных проектов позволило нам идти в ногу с техническим прогрессом в цементной промышленности. 100 лет опыта в огнеупорных технологиях и их развитии, развитие своей мировой сети инженерных центров, позволяют «Calderys» обеспечивать полный сервис для Заказчиков по футеровке и теплоизоляционным решениям, включая индивидуально разработанные для клиента анкерные системы, выполнение шефмонтажа и руководство проектом.

Тенденции в использовании альтернативного топлива и отходов промышленности:

Для обеспечения высокой температуры, необходимой для технологического процесса, могут применяться различные виды топлива ( угольная пыль и отходы коксового производства, мазут, природный газ). Сжигание дополнительного топлива применяется в цементных печах с 1994 года. Из-за высокой стоимости основных видов топлива существует возрастающая тенденция для их замены на альтернативные виды топлива. В цементных печах могут сжигаться надлежащим образом переработанные отходы других отраслей промышленности, включая растворители, нефтепродукты, краски и отходы от их производства, шины, пластмассы, опилки, отходы от перегонки нефти и другие горючие отходы. Некоторые виды пластмасс, содержащие хлориды (такие, как винил) хорошо уничтожаются благодаря осаждению хлоридов в клинкер. В Азии, несмотря на то, что применение ископаемых видов топлива очень велико, в качестве альтернативного топлива могут применяться сельскохозяйственные отходы: рисовая шелуха, пальмовые листья, текстильные отходы и отходы из резины, различные отходы от производства нефтепродуктов и прочее. Для использования альтернативных видов топлива мы применяем в агрегатах огнеупоры с особыми эксплуатационными характеристиками.

Основные зоны футеровки в цементной промышленности, подверженные наибольшим перегрузкам.

Основные виды воздействия на различные зоны футеровки агрегатов представлены в следующей таблице. Графа 1: основные виды воздействия на футеровку.

Вх. и выходное кольцо

Влияние топлива на футеровку:

В теплоагрегатах, таких как подогреватель или печь предобжига, вещества в газообразной форме, такие как щелочи, сульфаты и хлориды попадают в систему через топливо и другие горючие вещества. Они неоднократно испаряются и конденсируются, вызывая обогащение этих фаз в сырье. Сильное изнашивание огнеупора происходит в областях, под-верженных наибольшему вредному воздействию. Уровни R2O, SO3 и CL- по срав-нению с обычным содержанием в печи могут повыситься этими факторами 5 раз, 3-5 раз и 80-100 раз соответственно, в самой горячей зоне подогревателя. Сырое сырье мо-жет сформировать конденсат и, затем, формировать новые фазы, особенно в области входного отверстия между ротационной печью и подогревателем. Хлориды (KCl и NaCl) формируются сначала в газовой фазе из-за схожести хлора с щелочами. Щелочи (Na2O, K2O) реагируют с SO3 и Cl2, которые создают кислые остатки K2SO4 и KCl. Эти продукты находятся в газообразной форме в температурах выше 700/800 0 С. Следу-ющая катастрофическая реакция дает начало щелочному воздействию, если R2O и уровни хлоридов больше чем 1 и 0,01 соответственно. Сложные щелочные соли проявляют более серьезные коррозийные свойства, нежели простая соль. Смеси сульфата и солей хлорида понижают их температуру отвердевания, ниже, к 700 0 С. Эти соли проникают как далее вниз по агрегатам по движению сырья в линии (холодильник) или же вверх по теплоагрегатам (подогреватель, циклон нижнего уровня, колосниковая решётка подогревателя) K2SO4 и KCl, проникают через поры огнеупора и вступают в реакции, которые приводят к образованию новых реагентов, которые увеличиваются в объеме, и, в конечном счете вызывают разрушение под воздействием щелочи. Продукты реакции, которые могут быть KAS2, KAS4 [лейцит], зависят от щелочной концентрации и химического состава огнеупора (Al2O3/SiO2). Формирование лейцита (породообразующий минерал подкласса каркасных алюмосиликатов ) связано с 20 кратным увеличением объема. Щелочи, которые не объединены с хлором, реагируют с серой, и формируют щелочные сульфаты (Na2SO4). Формирование полевых шпатов, фойдов (близкая к полевым шпатам минеральная группа) и алюмината кальция вызывает увеличение объема и приводит к разрушению футеровки.

Воздействие

Щелочная атака Al2O3-SiO2 на огнеупоры: Шамотные огнеупоры с <25% Al2 O3 :

Шамот, содержащая более высокий процент кварца, чем каолинит, надо полагать, подвергается следующим реакциям:

And KAS6(калиевый полевой шпат) + C - KAS4(лейцит)

Диффузионный процесс значительно ограничен следующими процессами:

— Насыщаемостью стекловидной фазы соединения с щелочами,

— Другие кристаллические элементы как муллит, кварц или кристаллоболит, находятся в жидкой фазе;

— Это ведет к закупорке пор и уменьшает проникновение щелочей. Такая «защита» происходит при температуре ниже чем 1200 °C.

Шамотные огнеупоры с >25% Al 2O 3:

Полевые шпаты могут также появиться в материалах, с более высоким содержанием Al2O3, в присутствии существенных количеств щелочных элементов [5-10%] и при температурах выше чем 900-1000 °C. Увеличение объема также весьма важно для лейцита и достигает 20%. Другие полевые шпаты или фойды (калиафелит, нефелин) могут также образоваться с различным увеличением объема.

Читайте так же:
Бой бетона кирпича самовывозом

Fig. 2 Шамот при 1100°C в щелочной среде

При температуре более, чем 950 °C , муллит может подвергаться воздействию щелочей. Лейцит и калиафелит кристаллизуются при наличии щелочи. Учитывая, такие факторы как температура и время мы имеем:

(муллит) ( калиафилит)

Совместимые с NaO

Вышеупомянутая реакция увеличивает объем примерно до 29%

Высокоглиноземистые материалы с содержанием >80% Al2 O3 :

В небольших количествах лейцит и калиафелит могут образоваться при контакте с щелочами. Алюминаты калия могут образоваться при температуре более чем 1200 °C. В этом случае увеличение объема может достигнуть 17-20%. Контакт α — глинозема (корунд)иβ — глинозема с щелочами [(K, Na) 2O, nAl2O3] приводят к разрушению под воздействием щелочи. Реакция может иметь следующий вид:

С возрастанием доли глинозема в связанной фазе в алюмосиликатных огнеупорах наблюдается возрастание реакций в присутствии увеличения щелочных паров, это приводит к увеличению объема вкраплений, вступающих в эти реакции. Это было выявлено, как главная причина для

трещин и разрушения огнеупоров в теплообменнике вращающихся

Fig. 3 Корундовый огнеупор обжиговых печей в цементной промышленности. при 1300°C в щелочной среде

Проникновение солей в огнупорный материал:

В зависимости от пористости и размеров этих пор соли (KCl или NaCl) могут проникать в огнеупор в стандартных эксплуатационных условиях. Поскольку температура уменьшится, новые соединения, возникшие в реакции с щелочами кристаллизуются с увеличением объема (порождение

Fig. 4 Пример огнеупора, депозита соли с разрыванием. «пропитанного» химическими новообразованиями

Aбразивное воздействие:

Высокое абразивное воздействие на своды, стены, на газоходы или другие зоны падения клинкера- последствие циркуляции пыли и воздействия клинкера в различных зонах тепло-агрегатов. Входное кольцо, горячие зоны холодильника, фурма горелки — лучший пример зон сильного абразивного воздействия, только должным образом выбранное решение футеровки может принести ожидаемую длительную эксплуатацию огнеупора. Футеровка входного отверстия, входной камеры циклонов может разрушиться меньше чем через 6 месяцев, когда огнеупорный материал был не правильно подобран.

Как уменьшить и исключить образование разрушающих включений ?

Выбор материалов:

Использование специальных карбидокремниевых материалов уменьшает эффект щелочного воздействия и воздействия сырья и шлаков на футеровку. Многолетние тесты подтвердили, что специальный выбор материала с карбидом кремния, существенно увеличивают химическую стойкость огнеупоров. В тесте приведенном ниже, мы рассмотрим поведение огнеупора в щелочной среде (сульфаты, хлоры и карбонаты) и в различных температурах. В современных агрегатах цементной промышленности температуры в камере сгорания или даже в самой обжиговой печи могут повыситься до 1350°C и 1200°C соответственно. Это делает более сложной работу фактически используемых футеровочных материалов. Введение третичного и вторичного воздуха также изменяет существующие условия работы футеровки и может вызвать дальнейшее увеличение окисления огнеупоров. Таким образом выбор огнеупоров должен быть сделан на основе хорошего понимания специфических условий работы определенного агрегата .

Таблица 2 Тест на воздействие щелочной коррозии на огнеупоры с различным содержанием карбида кремния (температура горения <1100 °C)

Исследование подтверждает, что продукты с содержанием глинозема:> 25% и > 85% требует, что дополнение их карбидом кремния улучшает их стойкость. Маленькие трещины видимы на задней стороне испытуемого тигля. Ситуация изменяется при в более высокой температуре, которая имеется в камере сгорания, у входного кольца , своде головки печи, фурме горелки или в горячей зоне холодильника. При более высокой температуре содержание карбида кремния в огнеупорном бетоне имеет положительное значение.В бетонах на основе шамота небольшое добавление 5-10% карбида кремния создает положительный эффект. Подобная ситуация появляется в бетонах на основе муллита и более высоко глиноземестом материале. Это было также доказано в практике, что продукты, содержащие между 5-15% из карбида кремния представляют превосходные показатели по сопротивлению щелочной коррозии и абразивному воздействию.

Таблица 3 Тест на воздействие щелочной коррозии на огнеупоры с различным содержанием карбида кремния (температура горения <1100 °C)

Детальное наблюдение процессов позволило «Calderys» создать полный дипазон материалов с карбидом кремния, которые могут значительно уменьшить существующие проблемы. Для избежания щелочной коррозии и налипания гарнисажа, не всегда необходимо использовать продукты, с высоким уровнем содержания карбида кремния (60-70%). Из-за значительногоокисления при высокой температуре такие материалы могут вызвать очень сильное тепловое расширение и создать проблемы.

Fig. 6 Поверхность бетона с 65% SiC после окисления

Компания «Calderys» была пионером в создании материалов с низким содержанием карбида кремния в цементной промышленности. Многолетний опыт подтверждает их успешное применение в обжиговой печи, камере сгорания, фурме горелки, входного кольца, или в горячей зоне холодильника.

Таблица 4. Стандартные карбидокремниевые материалы для камеры сгорания, входного кольца подающей трубы, свода холодильника

Огнеупорные бетоны – виды и применение

Огнеупорные бетоны – виды и применение

Устойчивый к воздействию огня бетон – одни из наиболее часто используемых материалов в промышленности. Выбор конкретного вида бетона всегда зависит от условий, в которых его планируют применить. Как правило, огнеупорный бетон используют для монолитных облицовок промышленных котлов и печей для обжига. Кроме того, его часто применяют в цементной, литейной, нефтехимической отраслях, в металлургической промышленности, производстве железа и цветных металлов.

Читайте так же:
Время высыхания бетона кирпич

Огнеупорный бетон

Традиционный вид

Обычный бетон имеет стандартную плотность, содержит 30 процентов глиноземистого цемента, может выдерживать температуру в пределах 1200-1800 градусов. Обычный вид огнеупорного бетона подходит для общего применения в специальных печах, промышленных горелках на предприятиях. Применение данного вида бетона меняет характеристики облицовочного материала, в частности, повышается устойчивость к абразивному износу, ударам, к высоким температурам, а также агрессивному воздействию шлака.

Бетоны с наполнителями

Для контакта с жидким металлом, где экстремальная температура достигает 1700 градусов, отлично зарекомендовал себя огнеупорный бетон на основе расплавленного хромового наполнителя. Также на таком производстве применяются бетоны на основе чистого оксида алюминия, которые имеют высокую термостойкость, могут выдерживать до 1850 градусов, имеют высокую химическую чистоту, прочность, вязкость и износостойкость. Их используют в нефтехимической промышленности и производстве минеральных удобрений. Хорошо подходят в ситуациях, когда температура ниже, но материалы очень агрессивные, например, при выплавке меди и латуни.

Изоляционный бетон

Характеризуется низкой плотностью и теплопроводностью. Такие бетоны часто применяются на поверхностях, которые подвержены воздействию высоких температур, используются в качестве дополнительного слоя облицовки. Применение огнеупорных изоляционных бетонов снижает общую температуру поверхности и плотность изделий. Также изоляционные бетоны часто используются, где возникает чрезмерный износ, могут выдерживать температуру до 1400 градусов.

Низкоцементные бетоны

Этот вид огнеупорных бетонов производят с меньшим количеством цемента, чем в бетонах стандартной плотности. Низкоцементные бетоны содержат в своём составе окись алюминия, что обеспечивает исключительные физические свойства – низкую пористость, достаточно хорошую антифрикционность. Как правило, требуют контролируемого оборудования – установок для закачки, заливки бетона, но это является их большим преимуществом. Например, низкоцементные бетоны не требуют взбивания, вибрационного воздействия, могут свободно заполнять труднодоступные пространства. Характеризуются достаточно высокой термоустойчивостью, которая составляет от 1400 до 1800 градусов.

Другие разновидности и их применение

Для использования в промышленности с жидким алюминием, как правило, используют огнеупорные бетоны на основе боксита, они содержат добавку для повышения устойчивости в контакте с жидким алюминием, следовательно, предотвращается рост кристаллов корунда, что благоприятно влияет на повышение прочности. Для применения в экстремальных условиях, например, в печах для нагрева, при непосредственном контакте с железом и сталью, как правило, используют огнеупорный бетон на основе боксита с высоким содержанием глинозема, но низким количеством цемента. Такой бетон имеет широкое применение, где возникают очень тяжелые условия, где главное – это устойчивость к проникновению шлака.

Огнеупорные бетоны

Огнеупорными бетонами называют безобжиговые компо­зиционные материалы с огнеупорностью от 1580°С и выше, состоящие из огнеупорного заполнителя, вяжущего мате­риала, добавок и пор, затвердевающие при нормальной или повышенной температуре и обладающие ограниченной усадкой при температуре применения.

Огнеупорные мелкоштучные (нормальных размеров) изделия как массовые огнеупорные материалы, несмотря на высокие показатели свойств, имеют и свои специфичес­кие технико-экономические недостатки. Производство мел­коштучных огнеупорных изделий трудно поддается меха­низации и автоматизации, и в настоящее время уровень механизации на огнеупорных заводах составляет немного больше 50%. Механизация кладки различных промыш­ленных печей из нормальных изделий не превышает 5 % и, что особенно важно отметить, требует высококвалифи­цированного труда каменщиков и часто выполняется в не­благоприятных санитарно-гигиенических условиях. В ре­зультате развития техники строительства и эксплуатации печей выявилась целесообразность производства огнеупорных бетонов и замена ими мелкоштучных изделий. Такая замена позволяет полностью механизировать и автомати­зировать производство огнеупоров и индустриализировать строительство печей, заменив труд каменщика трудом мон­тажника.

Огнеупорный бетон по структуре является аналогом строительных бетонов. Он состоит из заполнителя и вяжу­щего и отличается от обычного строительного тем, что име­ет огнеупорность выше 1580 °С и сохраняет достаточную строительную прочность в службе, т.е. огнеупорный бетон изготовлен из огнеупорных материалов.

Огнеупорные бетоны отличаются от обычных огнеупо­ров тем, что в результате применения специальных вяжу­щих материалов образуется прочная камнеподобная струк­тура при нормальной или несколько повышенной темпера­турах, которая не разрушается при высоких температурах службы. Таким образом, при производстве огнеупорных бетонов отпадает необходимость высокотемпературного обжига. В этом отношении огнеупорные бетоны и безобжиговые мелкоштучные огнеупорные изделия аналогичны.

Огнеупорные бетоны имеют некоторые преимущества перед обожженными изделиями. При монолитной бетонной футеровке полностью отсутствуют швы в кладке. Обжиг изделий, как правило, происходит в окислительной атмо­сфере, и фазовый состав обожженных изделий характери­зуется соответственно оксидными формами тех или иных компонентов. Служат же эти огнеупоры во многих случа­ях в восстановительной среде или при температурах, ког­да оксидные формы становятся неустойчивыми, поэтому в обожженных изделиях любого типа в службе происходят изменения фазового состава, сопровождающиеся часто из­менением объема минералов, приводящим к разупрочнению изделий.

В технологии обожженных изделий, в процессе их ох­лаждения, происходит кристаллизация минералов из жид­кой фазы, образовавшейся при высоких температурах. В службе наблюдается обратный процесс — растворение этих минералов в жидкой фазе. Поскольку объемы жидко­го и твердого состояний различны (для оксидных веществ объем расплава примерно на 10—15 % больше, чем твер­дого состояния), то при кристаллизации образуется суб­микроскопическая пористость, обусловливающая повыше­ние свободной энергии огнеупора. Другими словами, струк­тура и фазовый состав обожженных изделий часто не соответствуют условиям службы. В огнеупорных бетонах
структура и фазовый состав в значительной степени созда­ются в службе и поэтому находятся в соответствии (равно­весии) с условиями службы.

Читайте так же:
Автотранспорт для перевозки цемента

Огнеупорные бетоны всегда более термостойки и ме­нее теплопроводны, чем соответствующие обожженные из­делия. Во многих случаях огнеупорные бетоны оказывают­ся лучше, чем обожженные изделия. Вместе с тем огне­упорные бетоны всегда менее прочны, особенно к истира­нию. Поэтому вообще нельзя противопоставлять огнеупор­ные бетоны обожженным изделиям.
Огнеупорные порошки называют заполнителями (круп­ный, мелкий, тонкомолотый).
В качестве огнеупорных заполнителей применяют мате­риалы, устойчивые в условиях воздействия высоких темпе­ратур и не образующие с вяжущим легкоплавких эвтектик. В принципе всякий огнеупорный безусадочный мате­риал может быть заполнителем. Размер зерен заполнителя находится в пределах 2—30 мм. Огнеупорные порошки, со­держащие все фракции, необходимые для производства бетона, и сухие вяжущие вещества, называют бетонными смесями. Смеси вместе с водой или жидкими затворителями называют бетонными массами.
Огнеупорные бетоны классифицируют по типу изделий: бетонные блоки, бетонные смеси, бетонные массы, и виду вяжущих.

ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ. КЛАССИФИКАЦИЯ

Под вяжущим веществом огнеупорных бетонов понимают дисперсионную систему, состоящую из дисперсной фазы (огнеупорного материала крупностью ниже 0,09 мм — це­мента) и дисперсионной среды — химической связки.

Вяжущее(дисперсная система) = огнеупорный цемент(дисперсная фаза) + химическая связка (дисперсионная среда).

Таким образом, вяжущее для огнеупорных бетонов — это дис­персная система, состоящая из огнеупорного цемента и химической связки и обеспечивающая твердение бетонов при низких темпера­турах, сохранение прочности при средних температурах и формиро­вание износоустойчивой структуры вплоть до высоких темпера­тур с минимальным снижением огнеупорности.
К таким вяжущим предъявляются следующие требования: они должны обладать адгезионными свойствами, обеспечивать достаточ­ную прочность бетона при твердении; не разупрочняться при нагревании; способность формированию износоустойчивой структу­ры бетона; не снижать огневых свойств бетона.

Для каждого вида огнеупорных цементов существует свой, наиболее рациональный состав химической связки, обусловливаю­щий получение огнеупорных бетонов с наилучшими свойствами. Вы­бор рационального состава цемента и химической связки — один из основных вопросов в технологии огнеупорных бетонов.

Вяжущие для огнеупорных бетонов классифицируются на 5 видов: гидратационные, силикатные, фосфатные, сульфатно-хлоридные и органические. Каждый из этих видов вяжущих состоит из огнеупорного цемента и химической связки.

1. Гидратационные вяжущие представляют собой дисперсные системы, в которых дисперсная фаза представлена высокоглино­земистым, глиноземистым, барийалюминатным, периклазоалюминатным и портландским цементами, а дисперсионная среда — водой.

2. Силикатные вяжущие — дисперсные системы, в которых дис­персная фаза представлена различными огнеупорными цементами, а дисперсионная среда — щелочными силикатами, этилсиликатами, кремнезолем и другими растворами, содержащими золи кремнекислоты, стабилизированные различными (главным образом ще­лочными) добавками.

3. Фосфатные вяжущие — дисперсные системы, в которых в ка­честве дисперсной фазы используют различные огнеупорные цемен­ты, а в качестве дисперсионной среды — ортофосфорную кислоту (Н3РО4) или водные растворы фосфатов. Обычно в фосфатных вя­жущих используют растворы следующих фосфатов: Аl(H2РО4)3, А12(НРO4)3, AlPO4 — алюмофосфатные связки, (А1, Сr)2 (НРO4)3— алюмохромофосфатная связка, Mg(Н2РO4)2 — магнийфосфатная связка, Са(Н2РO4)2 —кальцийфосфатная связка, (NаРO3), — поли­фосфат натрия, Na5P3O10 — триполифосфат натрия. Кроме этих основных солей, используют технические смеси ортофосфорной кислоты с глиной (глинистофосфатная связка), с доломитом (доломитофосфатная связка) и др.

4. Сульфатно-хлоридные вяжущие — это дисперсные смеси, в ко­торых дисперсная фаза представлена преимущественно магнези­альными цементами, а дисперсионная среда — сульфатами или хлоридами магния, железа и алюминия. Кроме этих соединений, мо­гут быть использованы отработанные растворы травильных ванн.

5. Органические вяжущие — дисперсные системы, в которых дис­персная фаза представлена различными огнеупорными цементами, а дисперсионная среда — органическими соединениями — термореак­тивными смолами, пеками, СДБ и др.

Возможны комбинированные вяжущие, состоящие из смесей различных цементов и химических связок.

Производство строительных материалов

Мы являемся одним из самых опытных поставщиков огнеупорных материалов для линий по производству цемента. Благодаря многолетнему опыту, полученному при строительстве новых цементных заводов, а также ежегодном капитальном ремонте печных линий, мы можем констатировать, что здесь произошел относительно высокий рост требований к качеству и стойкости футеровки. Главной причиной этого является все более частое применение альтернативных видов топлива, при котором возникают химические соединения на базе Cl, SO2 и F, негативно влияющие на срок службы классической шамотной футеровки, а также стальных анкерных элементов. В настоящее время цементные заводы, с которыми мы работаем, сжигают около 30 –70 % альтернативных видов топлива (SRF или мясокостная мука), что неблагоприятно влияет на срок службы огнеупорной футеровки.

Читайте так же:
Босая девушка ходит по цементной улице

Учитывая наше сотрудничество с производителями и огнеупорных кирпичей, и огнеупорного бетона мы можем со всем ответственностью рекомендовать типы материала, подходящие для технологических условий конкретной линии по производству цемента. Мы не стоим ни на стороне огнеупорного бетона, ни на стороне шамотного материала, поэтому можем выбрать действительно самое лучшее качество и скомбинировать материалы различных производителей так, чтобы результат максимально соответствовал назначению и применению отдельных частей линии по производству цемента.

В специализированном журнале Cement Journal мы опубликовали две статьи на темы:

1. Проектирование подвесных сводов из шамотных формованных кирпичей (опубликовано 6/2014),

2. Проектирование монолитной футеровки (опубликовано 9/2015).

1. Колосниковый холодильник

  • Это место, где господствуют значительные колебания температур, а футеровка подвергаеся механическому воздействию абразивным материалом. По этой причине необходимо выбирать огнеупоры, которые являются устойчивыми к изменениям температур, щелочной коррозии и истиранию.
  • Более всего нагружена продольная защита колосников. Здесь воздействуют высокая абразивность и колебания температуры.
  • Для футеровки стен и свода применяется преимущественно огнеупорный кирпич.
  • Своды выполняются при помощи подвесных формованных блоков из обожженого материала.
  • Мостки изготавливаются преимущественно из огнеупорного бетона с низким содержанием цемента, обладающим более высокой устойчивостью к истиранию и тепловому шоку.

2. Головка печи

  • Применение альтернативных видов топлива способствует возникновению коррозии на головке печи. По этой причине нужно выбирать обожженные материалы и устойчивый к щелочной коррозии низкоцементный огнеупорный бетон.
  • Футеровка головки печи выполняется преимущественно из обожженных огнеупоров.
  • Своды выполнены при помощи подвесных формованных обожженных блоков.
  • Ворота в головку печи изготавливаются из подходящего низкоцементного огнеупорного бетона, содержащего SiC.
  • Для критических мест около стыка вращающейся печи и входа газохода третичного воздуха (если третичный газоход входит в головку печи) применяется футеровка из подходящего низкоцементного огнеупорного бетона– чаще всего мы выбираем монтаж литьем в опалубку под воздействием вибрации.

3. Стояк печи

  • Здесь применяются огнеупорные материалы, устойчивые к щелочной коррозии, истиранию, образованию настылей и динамической нагрузке (воздушные пушки, вращающаяся печь).
  • Это очень многосекционное оборудование, поэтому здесь мы выбираем преимущественно футеровку из подходящего огнеупорного бетона с наибольшим содержанием SiC (10 – 25 %).
  • Вместо футеровки из огнеупорного бетона на более ровных участках можно использовать заранее высушенные формованные кирпичи из подходящего огнеупорного бетона.

4. Декарбонизатор

  • Декарбонизатор состоит из:
    — восходящая часть,
    — нисходящая часть,
    — вихревая камера.
  • С точки зрения конструкции декарбонизатор имеет круглое или прямоугольное сечение.
  • Температура колеблется в диапазоне 900 – 1100°C.
  • В большинстве случаев (около 80 %) здесь нужна футеровка из обожженного материала, причем, и у круглого, и у прямоугольного сечения.
  • В таких местах, как переходные части и т.п., мы выбираем футеровку из низкоцементного огнеупорного бетона, которая устанавливается литьем в опалубку.
  • Для нижней части восходящей секции декарбонизатора мы выбираем самые высококачественные материалы из-за более высоких температур, щелочной коррозии, истирания и образования настылей.
  • В нижней части декарбонизатора очевидно более значительное влияние применения альтернативных видов топлива.
  • У вихревой камере материал выбирается в зависимости от ее конкретной формы.
  • Свод вихревой камеры может быть выполнен при помощи подвесных формованных кирпичей из обожженных изделий или из низкоцементного огнеупорного бетона с карбидом кремния.
  • В местах, где будет принято решение в пользу футеровки из огнеупорного бетона, можно заменить выбранный способ установки также на торкретирование.

5. Третичный газоход

  • С точки зрения конструкции третичный газоход имеет круглое сечение.
  • Температура здесь колеблется в диапазоне 900 – 1000°C.
  • В большинстве случаев (около 90 %) здесь лучше всего применять футеровку из обожженных изделий.
  • В местах изгибов лучше применять футеровку из подходящего огнеупорного бетона, или воспользоваться заранее высушенными формованными блоками из огнеупорного бетона.
  • В третичном газоходе речь идет о среде с высокой концентрацией абразивных пылевых частиц.
    Мы выбираем здесь износостойкий материал, устойчивый к щелочам.
  • В конструкцию третичного газохода входит также заслонка, которая служит как для защиты от износа, вызываемого клинкерной пылью, так и для защиты от температурных колебаний. Футеровка заслонки выполнена саморастекающимся огнеупорным бетоном или иным подходящим огнеупорным бетоном.

6. Циклоны – нижняя часть

  • В нижнюю часть обычно входят самые нижние циклоны CIV и CV.
  • Рабочая температура в этих циклонах достигает 800 – 900°C, а в некоторых случаях — и 1000°C.
  • В этих циклонах уже очевидно воздействие альтернативных видов топлива на футеровку.
  • Здесь происходит химическая коррозия футеровки, коррозия жаропрочной стали и образуются настыли.
  • Здесь мы выбираем футеровку преимущественно из обожженых изделий в комбинации с подходящим низкоцементным огнеупорным бетоном, который заливается в опалубку под воздействием вибрации. Речь идет о круглой и конусной части циклонов.
  • Для сводов циклонов применяются шамотные подвесные формованные кирпичи.
  • Для футеровки сводов, круглой части и конусной части можно использовать также подходящий низкоцементный огнеупорный бетон, который устойчив к щелочам и содержит карбид кремния.
  • Все стальные конструкции (консоли, анкеры, подвесы) изготовлены из жаропрочной нержавеющей стали.
Читайте так же:
Добавки для цементного производства

7. Циклоны – верхняя часть

  • В верхнюю часть обычно входят циклоны CI, CII и CIII.
  • Рабочие температуры в этих циклонах составляют 300 – 600°C, в циклоне CIII может достигать и 800°C.
  • При правильной эксплуатации линии здесь уже не проявляется воздействие сжигания альтернативных видов топлива.
  • В этих местах возникает, прежде всего, механическая нагрузка на футеровку – износ.
  • Мы выбираем здесь футеровку из обожженных изделий или из торкретируемого плотного и изоляционного огнеупорного бетона (прежде всего, в циклонах CI и CII).
  • В последнее время для однослойной футеровки используется изоляционный огнеупорный бетон с более высокой теплопроводностью.

8. ЖЕЛОБА ДЛЯ СЫРЬЯ

  • Здесь выбираем футеровку из низкоцементного огнеупорного бетона , который заливается в опалубку под действием вибрации.
  • Для изоляционного слоя преимущественно выбираются силикатно-кальциевые плиты.
  • Огнеупорный бетон в желобах из циклонов в нижней части (горячая часть) — низкоцементный с добавлением карбида кремния, устойчивый к щелочам. Для футеровки желобов в верхней части (холодная часть) использован низкоцементный огнеупорный бетон.

Избранные референции:

A – документация и инжиниринг, B – поставка материала, C – монтаж, D – шефмонтаж

ООО
«Петербургцемент»
(Eurocement group)
футеровка третичного газохода, головки и стояка печи, колосникового холодильника, цементный завод Сланцы, Россия2015A + B + C
Aliacem, s. r. o.установка футеровки нового теплообменника, цементный завод Границе2014C
PSP Engineering, a. s.футеровка байпаса, цементный завод Saint Pierre la Court, Франция2015A + B
PSP Engineering, a. s.футеровка нового теплообменника, цементный завод Lafarge Cement, Чижковице, Чехия2014A + B + C
Aliacem, s. r. o.футеровка колосникового холодильника, цементный завод Cemmac, Горне Срние, Словакия2013A + B + C
Aliacem, s. r. o.футеровка колосникового холодильника, Ливия2013A + B
PSP Engineering, a. s.футеровка новой линии по производству цемента, цементный завод Турня над Бодвой, Словакия2004A + B + C
PSP Engineering, a. s.футеровка новой линии по производству цемента, цементный завод Cemmac, Горне Срние, Словакия2000A + B + C

Кроме вышеупомянутых заказов мы принимаем участие в ремонте футеровки на следующих цементных заводах:

  • Českomoravský cement, a. s, завод Мокра,
  • Cement Hranice, a. s.,
  • Cemmac, a. s., Горне Срние,
  • Lafarge Cement, a. s., Чижковице

2. ИЗВЕСТКОВЫЕ ПЕЧИ

1. Известковые печи на сахарозаводах

Мы обладаем многолетним опытом работы с футеровкой в известковых печах на сахарозаводах, которых было очень много в регионе Ганы. Самыми распространенными являются простые шахтные известковые печи круглого сечения с внутренним нагреванием, где при помощи кокса сжигается известняк. Эти известковые печи являются печами непрерывного действия, так что риск теплового шока здесь минимальный.

Teplotechna DIS, s. r. o. производит, как полную или частичную замену магнезитовой и шамотной футеровки, так и ремонт футеровки набрызгиванием (торкретом) слоя подходящего огнеупорного бетона.

На состояние футеровки в значительной степени влияет способ эксплуатации известковой печи и дозировка смеси кокса и известняка. В результате неправильного распределения кокса в смеси происходит локальное прогорание футеровки (если футеровка из шамота).

Избранные референции:

A – документация и инжиниринг, B – поставка материала, C – монтаж, D – шефмонтаж

Moravskoslezské cukrovary, a. s., сахарозавод Грушованы на Евишовкойновая футеровка шахтной печи № 12000A + B + C
Slovenské cukrovary, a. s., сахарозавод Середьчастичный ремонт магнезитового корпуса и набрызгивание слоя огнеупорного бетона2015A + B + C
Litovelská cukrovarna, a. s.,частичный ремонт шамотного корпуса и набрызгивание слоя огнеупорного бетона2013A + B + C
Cukrovar Vrbátky, a. s.частичный ремонт шамотного корпуса и набрызгивание слоя огнеупорного бетона2015A + B + C
Hanácká potravinářská společnost, s. r. o., сахарозавод Просеницечастичный ремонт шамотного корпуса и набрызгивание слоя огнеупорного бетона2014A + B + C
VUC, a. s.,футеровка верхней части известковой печи и новой задвижки для сахарозавода Аграна2008A + B + C

В зависимости от успешности в ежегодных тендерах мы производим ремонт на следующих сахарозаводах:

  • Сахарозавод Литовел
  • Сахарозавод Врбатки
  • Сахарозавод Просенице
  • Сахарозавод Грушованы на Евишовкой

2. Известковые печи для производства извести

  • Известковые печи типа Маертц и иные шахтные печи
    Наши сотрудники принимали участие в установке огнеупорной футеровки шахтных печей типа Маертц на известковых заводах Варин (Dolvap, s. r. o.) и Чертовы сходы (группа «Lhoist») и в установке шахтной печи в Kotouč Štramberk, s. r. o..
  • Линия по производству извести с вращающейся печью (разработка PSP Engineering)
    Линия состоит из предварительного кальцинатора, вращающейся печи, калильной головки и шахтного охладителя, причем система футеровки подобна, как у цементных печей. Мы можем предложить документацию футеровки, поставки материала и установку футеровки линии извести.

Избранные референции:

A – документация и инжиниринг, B – поставка материала, C – монтаж, D – шефмонтаж

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector